تجزیه و تحلیل تولید سبد تلویزیون SOPUJIA
فرآیند تولید چرخ دستیهای تلویزیون بهعنوان یک لوازم جانبی ضروری برای حمل آسان دستگاههای نمایشگر در خانهها و دفاتر مدرن، علم مواد، مهندسی ساختار و فناوریهای ساخت دقیق را ادغام میکند. از طراحی طراحی تا محصول نهایی، آنها هشت مرحله کلیدی را پشت سر می گذارند که هر یک از آنها استانداردهای کیفیت سختگیرانه ای را برای تضمین ثبات، ایمنی و کاربردی بودن محصول رعایت می کنند.
1. آماده سازی قبل از-تولید
ابتدا بهینه سازی طراحی محصول صورت می گیرد. مهندسان از نرم افزار CAD برای ایجاد نمودارهای ساختاری سه بعدی بر اساس نیازهای کاربر هدف (مثلاً سبک وزن برای مصارف خانگی، سنگین برای استفاده تجاری) استفاده می کنند. آنها بر روی بهینه سازی پارامترهایی مانند زاویه بار-قاب، میرایی فرمان جهانی چرخ، و فاصله محفظه ذخیره سازی تمرکز می کنند. آنها همچنین تنش های ساختاری را با 1.2 برابر بار نامی شبیه سازی می کنند تا خطرات خستگی فلز را کاهش دهند. بعد، غربالگری زنجیره تامین انجام می شود. بخش تدارکات صلاحیت های تامین کنندگان فولاد، سازندگان قطعات پلاستیکی و سازندگان سخت افزار را بررسی می کند و شرکت های دارای گواهی ISO9001 را در اولویت قرار می دهد تا اطمینان حاصل شود که مواد خام با استانداردهای زیست محیطی RoHS مطابقت دارند. در نهایت، در طول راه اندازی خط تولید، تکنسین ها پارامترهای تجهیزاتی مانند ماشین های مهر زنی، پرس ترمز و روبات های جوشکاری را تنظیم می کنند. به عنوان مثال، آنها دقت مهر زنی فولاد را به ± 0.1 میلی متر کالیبره می کنند و جریان جوش را در محدوده 180-220A تثبیت می کنند و پایه و اساس تولید انبوه را ایجاد می کنند.
II. تهیه و بازرسی مواد اولیه
کیفیت مواد اولیه به طور مستقیم عملکرد محصول را تعیین می کند و این مرحله نیاز به استانداردهای بازرسی دوگانه دارد. برای مواد هسته، فولاد نورد سرد (معمولاً 1.2-2.0 میلیمتر ضخامت)، استحکام تسلیم (بیشتر یا مساوی 235 مگاپاسکال)، استحکام کششی (بیشتر یا مساوی 370 مگاپاسکال) و صافی سطح باید آزمایش شود، و یک آشکارساز عیب اولتراسونیک برای تشخیص ترکهای داخلی استفاده میشود. اجزای پلاستیکی (مانند پانل های ذخیره سازی و پوشش دسته) تحت آزمایش مقاومت در برابر ضربه (بدون ترک در دمای بین 30- تا 80 درجه) و آزمایش محیطی (انتشار فرمالدئید کمتر یا مساوی 0.124 میلی گرم بر متر مکعب) قرار می گیرند. چرخهای یونیورسال تحت بررسی ظرفیت باربری (بیشتر یا مساوی 50 کیلوگرم در هر چرخ) و عمر سایش (بدون آسیب پس از 5000 متر غلتش مداوم) قرار میگیرند. کلیه مواد اولیه باید با گزارش بازرسی کیفی همراه باشد. مواد فاقد صلاحیت فورا مسترد خواهند شد و اکیداً از ورود به فرآیند تولید منع می شود.
III. ساخت قطعات اصلی
(I) پردازش قاب فلزی
1. برش فولاد: ورق های فولادی نورد سرد{1} با استفاده از دستگاه برش CNC به ابعاد طراحی شده بریده می شوند. خطای برش در ± 0.5 میلی متر کنترل می شود تا از دقت پردازش بعدی اطمینان حاصل شود.
1. مهر زنی: قالب ها برای مهر زنی ورق های فولادی برای ایجاد سوراخ های اتصال قاب، دنده های تقویت کننده و سایر سازه ها استفاده می شود. لبه های برش قالب باید در طول این مرحله به طور مرتب تعویض شوند تا از خراشیدگی جلوگیری شود.
1. خم شدن: یک ترمز فشاری CNC ورق های فولادی را به یک زاویه از پیش تعیین شده (معمولاً 90 درجه یا 135 درجه) خم می کند تا ریل های عمودی و افقی قاب را تشکیل دهد. پس از خم شدن، انحراف زاویه باید بررسی شود تا از کمتر یا مساوی 1 درجه اطمینان حاصل شود.
1. جوشکاری و مونتاژ: قطعات با استفاده از جوشکاری محافظ گاز CO2 به یکدیگر جوش داده می شوند. جوش های کلیدی از نظر عیوب بررسی می شوند و پس از جوشکاری برای اطمینان از صاف بودن سطح، صیقل داده می شوند. (2) تولید قطعات پلاستیکی
قالبگیری تزریقی عمدتاً برای تزریق پلاستیک مذاب ABS یا PP به داخل قالب استفاده میشود. پس از خنک شدن، اجزای قالب گیری شده مانند محفظه نگهداری و دسته جدا می شوند. در طول فرآیند قالب گیری تزریقی، دما (معمولا 220-260 درجه برای پلاستیک ABS)، فشار و زمان خنک شدن باید کنترل شود تا از نقص هایی مانند حفره های انقباض و تغییر شکل جلوگیری شود. پس از قالب گیری، دروازه و فلاش باید جدا شوند.
(3) مونتاژ کاستور
چرخ کاستور از بدنه چرخ، براکت، بلبرینگ و مجموعه ترمز تشکیل شده است. ابتدا بلبرینگ در بدنه چرخ نصب می شود، سپس با براکت مونتاژ می شود و در نهایت مجموعه ترمز. پس از مونتاژ، انعطاف پذیری چرخشی چرخ کاستور (مقاومت چرخشی کمتر یا مساوی 5N) و اثربخشی ترمز باید آزمایش شود تا از عدم لغزش زیر بار نامی اطمینان حاصل شود.
4. درمان سطحی
برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی و زیبایی شناسی محصول، عملیات سطح مورد نیاز است. دو روش متداول برای تکمیل فریم های فلزی وجود دارد: پاشش الکترواستاتیک که شامل ابتدا چربی زدایی، زنگ زدگی و فسفاته کردن قاب و سپس پاشش با پودر رزین اپوکسی است. در نهایت، قاب در دمای 180-200 درجه پخت می شود. ضخامت پوشش باید در 60-80μm کنترل شود تا از عدم فرورفتگی یا سوراخ سوزنی اطمینان حاصل شود. آبکاری، که عمدتاً برای قطعات سخت افزاری کوچک (مانند پیچ و قلاب) استفاده می شود، از الکترولیز برای تشکیل یک پوشش کروم یا روی روی سطح برای بهبود مقاومت در برابر زنگ زدگی استفاده می کند. اجزای پلاستیکی صیقلی یا اسپری می شوند تا ظاهر و بافت آن ها بهتر شود.
V. روند کلی مونتاژ
1. پیش تصفیه اجزا: تمام اجزای مونتاژ شده را برای حذف گرد و غبار و روغن تمیز کنید.
1. مونتاژ قاب: از پیچ برای محکم کردن قاب فلزی جوش داده شده به آرماتورها استفاده کنید. پیچ ها را با گشتاور استاندارد (معمولاً 8-12 نیوتن متر) ببندید تا از شل شدن آن جلوگیری کنید.
1. نصب کاستور: چرخها را به سوراخهای نصب در پایین قاب بچسبانید، اطمینان حاصل کنید که هر چهار چرخ در یک ارتفاع، با تحمل کمتر یا مساوی 1 میلیمتر قرار گرفتهاند. 1. نصب قفسههای ذخیرهسازی: قفسههای ذخیرهسازی پلاستیکی یا قفسههای مشبک فلزی را با استفاده از موقعیتهای پیشتنظیمی{3} روی قفسههای مشبک فلزی روی قفسهها محکم کنید. فاصله بین قفسه ها را به مقدار طراحی شده تنظیم کنید و از تراز بودن اطمینان حاصل کنید (انحراف افقی کمتر یا مساوی 2 میلی متر).
1. نصب لوازم جانبی: دستگیره ها، قفسه های مدیریت کابل، گیره های نصب نمایشگر، و سایر لوازم جانبی را مطابق با پیکربندی محصول نصب کنید تا مطمئن شوید که آنها به طور ایمن نصب شده اند و بدون لرزش هستند.
VI. بازرسی محصول نهایی
بازرسی از ترکیبی از بازرسی کامل و چک های نقطه ای استفاده می کند. موارد بازرسی کامل عبارتند از: بازرسی ظاهری (بدون خط و خش، لایه برداری پوشش، یا آسیب اجزا). بازرسی ابعادی (انحراف کلی ارتفاع و عرض کمتر یا مساوی 3 میلی متر)؛ بار-آزمایش باربری (بار 1.2 برابر وزن نامی، بدون تغییر شکل ساختاری پس از 24 ساعت استراحت). تست پایداری (بدون انحراف در هنگام کج شدن 30 درجه)؛ و تست تحرک (بدون تاخیر یا صدای غیرعادی در هنگام فشار دادن). بازرسی های تصادفی عبارتند از: تست اسپری نمک (قطعات فلزی باید به مدت 48 ساعت در معرض آزمایش پاشش نمک خنثی قرار گیرند تا از زنگ زدگی اطمینان حاصل شود) و آزمایش پیری (قطعات پلاستیکی باید به مدت 168 ساعت در معرض دمای بالای 70 درجه قرار گیرند تا از ترک خوردن اطمینان حاصل شود). نرخ بازرسی نباید کمتر از 3٪ باشد. اگر محصولات فاقد صلاحیت یافت شوند، دامنه بازرسی باید گسترش یابد و پیوند معیوب باید ردیابی شود.
VII. مراحل بسته بندی و انبارداری
محصولاتی که از بازرسی عبور می کنند باید به درستی بسته بندی شوند. لایه داخلی با فیلم پلی اتیلن پیچیده شده است تا از خراشیدگی جلوگیری شود. لایه میانی با تخته فوم پوشانده شده است تا از آسیب در هنگام حمل و نقل جلوگیری شود. و لایه بیرونی در یک جعبه مقوایی راه راه پیچیده شده است. داخل جعبه دفترچه راهنمای محصول و کیت ابزار نصب (پیچ و آچار) قرار داده شده است. پس از بسته بندی، جعبه بیرونی با اطلاعاتی مانند مدل محصول، مشخصات، تاریخ تولید و رتبه بار برچسب گذاری می شود. سپس محصولات به صورت دسته ای در انبار محصول نهایی ذخیره می شوند. انبار باید خشک و دارای تهویه مناسب باشد (رطوبت کمتر یا مساوی 60 درصد، درجه حرارت 5-30 درجه). سوابق موجودی باید برای اطمینان از قابلیت ردیابی محصول نگهداری شود.
هشتم. کنترل کیفیت در حین تولید
برای اطمینان از سازگاری محصول، اقدامات کنترل کیفیت دقیق باید در کل فرآیند تولید اجرا شود. این کارگاه از بازرسان کیفیت اختصاصی برای انجام بازرسی از هر فرآیند و ثبت پارامترهای کلیدی (مانند جریان جوشکاری و دمای پاشش) استفاده می کند. سیستم مدیریت تولید MES پیشرفت تولید و داده های کیفیت را در زمان واقعی نظارت می کند و به طور خودکار هنگام بروز ناهنجاری به کارکنان هشدار می دهد. کارمندان تحت آموزش مهارتهای منظم قرار میگیرند و فقط کسانی که ارزیابی را پشت سر میگذارند میتوانند موقعیت خود را از سر بگیرند. بررسی های فصلی فرآیند تولید انجام می شود و فرآیندهای تولید را بر اساس بازخورد بازار و داده های آزمایشی بهینه می کند تا کیفیت محصول را به طور مداوم بهبود بخشد.
از طریق این فرآیند تولید استاندارد و تصفیه شده، هر مرحله از فرآیند تولید سبد تلویزیون، از مواد اولیه تا محصول نهایی، به طور موثر کنترل می شود. نتیجه محصولی با کیفیت-است که عملی بودن، ایمنی و دوام را ترکیب میکند و نیازهای کاربران را برای جابجایی راحت دستگاه نمایشگر در سناریوهای مختلف برآورده میکند.
